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热浸锌工艺优化      
    浏览次数2133 时间2017-4-5

一、传统的热镀锌工艺 1、工艺流程 钢制件→脱脂(除油)→水洗→除锈→水洗→助镀→烘干→热浸镀锌→水冷却→钝化→水洗→检验→包装。 2、工艺缺陷 传统热镀锌工艺流程的缺陷主要有以下方面: ①清洗水没有充分利用,存在较大的浪费; ②脱脂工序仍采用强碱NaOH、Na2CO3、Na3PO4和Na2SiO2混合水溶液,大于90度的高温脱脂方法,工作环境气味较大及制件表面出现漏铁现象和粗糙不平; ③除锈剂一般采用单一成分,如盐酸或硫酸,易使制件表面出现过腐蚀和析氢现象; ④助镀溶剂成分单一使用NH4Cl或NH4Cl和ZnCl2,混合水溶液,易使镀层质最出现缺陷和锌耗增加; ⑤铁质熔锌锅外加热会产生大量锌渣,锌的无效消耗较大; ⑥在热浸锌时,直接向熔融的锌液中添加纯铝、电缆铝丝、镍粉、稀土粉等,可造成锌液粘稠流动性差,锌液表面出现浮渣等。 二、热镀锌优化工艺 1、工艺流程 钢制件→酸性脱脂剂脱脂(除油)→复合除锈剂除锈~温水洗→清水漂洗→助镀(助镀剂除铁)→烘干→热镀锌→水冷却→钝化→检验→包装。 2、热镀锌优化工艺 热镀锌优化工艺是指使镀锌工艺更加合理、趋于科学,其目的在于提高镀锌层表面质量,减少不合格产品的发生,降低生产成本(主要是为降低占总生产成本80%的纯锌的消耗)。以批量热镀锌生产为例,具体有以下几个方面。 (1)区别程度分开酸洗 进入热镀锌生产线的制件,包括待热镀锌制件和预制件,在存放期间要防止严重锈蚀。对于已经出现严重锈蚀的钢制件和一般轻微锈蚀的钢制件要分开进行脱脂、酸洗。腐蚀程度不同,酸洗时间亦应不同,以防止轻微腐蚀的钢制件在酸洗时出现过酸洗,避免析氢现象和钢制件表面出现麻坑。 (2)采用酸性脱脂剂代替强碱溶液脱脂 酸性脱脂剂已有许多报道,酸性脱脂后可以省掉一道清水洗工序,可以节约水资源及处理脱脂剂的费用。同时该脱脂剂溶液中含有活性剂和缓蚀剂,不会因脱脂时间太长对钢制件表面产生过清洗现象。其主要配方及工艺条件如下: ①用于表面附有氧化皮及少量油污的钢铁制件:256 mL/L硫酸(d=1.84 g/CII1 ),9.2 g/L OP—l0,5 g/L若丁,温度60~65。C。 ②用于表面附有疏松锈蚀产物及少量油污的钢铁制件:450~600 g/I 盐酸(d=1.19 g/era ).45~50g/L十二烷基硫酸钠,3~4 L六次甲基四胺缓蚀剂,温度15~25度。 (3)使用复合除锈剂除锈代替单一的盐酸或硫酸水溶液除锈 使用复合除锈剂除锈,其优点在于酸洗速度快,可减少酸雾的逸出挥发,节约盐酸。一般情况下1 t盐酸可清除40 t以 钢制件表面的铁锈,较直接使用盐酸节省33%左右。 常温复合盐酸酸洗液配方中的盐酸是主要成分,磷酸的加入可提高酸洗速度,TX 10具有活化渗透作用,SLS活性剂能起到润湿和渗透复合作用,同时具有抑制酸雾的作用;添加剂是一种含羧酸的有机物,可与Fe 、Fe¨起络合作用,降低盐酸酸洗液中的铁离子含量,有利于减少锌液中锌铁合金(锌渣)的产生和提高钢制件表面镀锌层的延展性。 (4)酸洗后采用温水洗 采用温水洗,主要是考虑能很好的冲洗、溶解掉粘附在钢制件表面的铁盐,减少带入下道T序(助镀)中的铁盐。因为要达到一定温度(>25~C)才能起到快速清除铁盐的效果,从节约能源角度考虑,可以将钢制件热浸锌后水冷却池中的水引进到酸洗后的漂洗池,起到温水清洗的作用。
 
 
 
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